Nasze podejście do projektowania i inżynierii części opiera się na systematycznej, czteroetapowej metodologii, integrującej kluczowe dyscypliny, takie jak projektowanie inżynieryjne, projektowanie form 3D, projektowanie narzędzi oraz projektowanie form DFM (projektowanie z myślą o możliwościach produkcji), aby zagwarantować optymalną funkcjonalność i możliwość produkcji.
Przeprowadź studium wykonalności dla scenariuszy zastosowania części, takich jak obciążenie mechaniczne, warunki środowiskowe (temperatura, korozja) i normy branżowe (motoryzacja, medycyna).
Współpracuj z klientami, aby opracować szczegółową listę wymagań, obejmującą tolerancje wymiarowe, wykończenie powierzchni i parametry wydajności. Ten etap stanowi podstawę do wczesnej integracji projektowania form 3D i oprzyrządowania.
Określ potencjalne problemy związane z wykonalnością poprzez wstępne przeglądy projektu formy DFM, aby upewnić się, że koncepcje projektowe są wykonalne w produkcji.
Oceń potencjalne materiały (tworzywa sztuczne, metale, kompozyty) w oparciu o funkcjonalność części, koszt i wielkość produkcji. Na przykład stopy o wysokiej wytrzymałości do projektowania narzędzi w formowaniu wtryskowym lub polimery inżynieryjne do lekkich komponentów.
Zalecane technologie produkcji (obróbka CNC, druk 3D, formowanie wtryskowe) są zgodne z potrzebami projektowania form 3D. Na przykład, wybór druku 3D SLA w przypadku złożonych prototypów lub stali H13 w przypadku trwałych form wtryskowych.
Udzielanie konsultacji inżynieryjnych w celu znalezienia równowagi między wydajnością a opłacalnością, z wykorzystaniem zasad projektowania form metodą DFM w celu zminimalizowania konieczności modyfikacji po produkcji.
Twórz parametryczne modele 3D za pomocą oprogramowania, takiego jak SolidWorks lub UG, włączając elementy projektowania form 3D, takie jak linie podziału, kąty pochylenia i kanały chłodzące, bezpośrednio do geometrii części.
Tworzenie szczegółowych rysunków technicznych 2D ze specyfikacjami GD&T (wymiarowanie geometryczne i tolerancje), zapewniających zgodność z wymaganiami dotyczącymi projektowania narzędzi do produkcji form.
Przeprowadzaj wirtualne symulacje (analiza elementów skończonych, analiza przepływu w formie), aby sprawdzić integralność projektu, zidentyfikować koncentracje naprężeń lub problemy z wypełnianiem na wczesnym etapie procesu projektowania formy 3D.
Zintegruj informacje zwrotne dotyczące projektu DFM formy pochodzące od zespołów produkcyjnych, aby zoptymalizować grubość ścianek, rozmieszczenie żeber i podcięć, co pozwoli na bezproblemową produkcję form.
Twórz funkcjonalne prototypy za pomocą druku 3D (SLA, SLM), obróbki CNC lub projektowania prototypowych narzędzi (miękkie formy), dbając o to, aby odzwierciedlały one zamierzenia projektowe form 3D.
Przeprowadź testy fizyczne (dopasowanie, forma, funkcja) w celu sprawdzenia wydajności projektu, zbierając dane do iteracyjnych ulepszeń. Prototypy służą również jako punkt odniesienia dla zespołów projektowych narzędzi, umożliwiając im dopracowanie specyfikacji form.
Uwzględnij informacje dotyczące projektowania formy metodą DFM na etapie prototypowania w projekcie końcowym, zajmując się takimi kwestiami, jak wykonalność wyrzucania lub spójność wykończenia powierzchni przed przekazaniem narzędzia do produkcji.
Dostarczaj prototypy wraz ze szczegółowymi raportami, instruując klientów, jak przejść od projektów do produkcji na pełną skalę, korzystając ze zoptymalizowanych parametrów projektowania narzędzi i form 3D.
