I. Analiza przyczyn pęknięć w formowanych wtryskowo elementach i produktach z tworzyw sztucznych
- Aspekty przetwarzania w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych
Nadmierne ciśnienie przetwarzania, zbyt wysoka prędkość, przepełnienie, zbyt długi czas wtrysku i przetrzymywania – wszystkie te czynniki powodują nadmierne naprężenia wewnętrzne i prowadzą do pękania elementów z tworzyw sztucznych. Projektując formę wtryskową, należy odpowiednio uwzględnić interakcje tych parametrów.
Regulacja formy – prędkość i ciśnienie otwierania są kluczowe, aby zapobiec silnemu ciągnięciu elementów plastikowych podczas wyjmowania z formy, a tym samym ich pękaniu. Jest to ważny aspekt ogólnej konstrukcji formy wtryskowej.
Odpowiednie podniesienie temperatury formy podczas produkcji form wtryskowych do tworzyw sztucznych sprawia, że części z tworzywa sztucznego są łatwiejsze do wyjęcia z formy, a odpowiednie obniżenie temperatury materiału zapobiega rozkładowi.
W produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych kluczowe znaczenie ma zapobieganie pęknięciom powstającym na skutek zmniejszenia wytrzymałości mechanicznej na skutek linii łączenia i degradacji tworzywa sztucznego.
Prawidłowe stosowanie środków ułatwiających wyjmowanie z formy oraz regularne usuwanie z powierzchni formy takich substancji, jak pozostałości materiału w aerozolu, to niezbędne etapy formowania wtryskowego tworzyw sztucznych.
Natychmiastowe wyżarzanie po uformowaniu pozwala na usunięcie naprężeń szczątkowych z części plastikowych, co pozwala ograniczyć powstawanie pęknięć.
- Aspekty form w produkcji form
Wypychanie powinno być zrównoważone w formie wtryskowej do tworzyw sztucznych. Na przykład, liczba i pole przekroju poprzecznego kołków wypychaczy powinny być wystarczające, kąt pochylenia powinien być odpowiedni, powierzchnia gniazda powinna być wystarczająco gładka, aby zapobiec przywieraniu do przedniej części formy, a powierzchnia rdzenia powinna zapewniać odpowiednie kąty pochylenia głębokich żeber. Pozwala to zapobiec pęknięciom spowodowanym koncentracją naprężeń szczątkowych podczas wypychania pod wpływem sił zewnętrznych.
Struktura elementów z tworzywa sztucznego nie powinna być zbyt cienka. W częściach przejściowych należy w miarę możliwości stosować przejścia łukowe, aby uniknąć koncentracji naprężeń spowodowanej ostrymi narożnikami. Dobra konstrukcja formy wtryskowej do tworzyw sztucznych uwzględnia te czynniki strukturalne.
Stosowanie jak najmniejszej ilości wkładek metalowych w formach wtryskowych do samochodów lub innych formach do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych pozwala zapobiec zwiększonym naprężeniom wewnętrznym spowodowanym różną szybkością skurczu pomiędzy wkładką a częścią z tworzywa sztucznego lub wstępnym podgrzaniem wkładek metalowych.
W przypadku głębokich części z tworzyw sztucznych należy zainstalować odpowiednie kanały wlotowe powietrza do wyjmowania z formy, aby zapobiec powstawaniu podciśnienia w formie wtryskowej.
Kanał główny w formie wtryskowej do tworzyw sztucznych powinien być na tyle duży, aby można było wyjąć materiał wlewowy przed jego całkowitym zestaleniem, co ułatwia wyjmowanie z formy.
Połączenie tulei wlewowej z dyszą w formie wtryskowej do tworzyw sztucznych powinno zapobiegać przeciąganiu utwardzonego na zimno materiału, co mogłoby spowodować przyklejenie się części plastikowej do nieruchomej formy (nie dotyczy systemów z gorącymi kanałami).
- Aspekty materiałowe w produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych
Zbyt wysoka zawartość materiałów pochodzących z recyklingu skutkuje zbyt niską wytrzymałością elementów plastikowych. Może to mieć istotny wpływ na produkcję wyrobów z tworzyw sztucznych.
Nadmierna wilgotność sprawia, że niektóre tworzywa sztuczne reagują chemicznie z parą wodną, co powoduje zmniejszenie ich wytrzymałości i pękanie części plastikowych wskutek wyrzucenia.
Przyczyną pękania produktów z tworzyw sztucznych może być fakt, że materiał sam w sobie nie nadaje się do środowiska przetwarzania, jest jego słaba jakość lub jest on zanieczyszczony.
- Aspekty maszynowe w produkcji części z tworzyw sztucznych
Wydajność plastyfikatora wtryskarki używanej do produkcji elementów z tworzyw sztucznych powinna być odpowiednia. Zbyt mała wydajność plastyfikatora uniemożliwia pełne wymieszanie materiałów, co powoduje kruchość elementów z tworzyw sztucznych. Zbyt duża wydajność może prowadzić do degradacji materiału.
II. Analiza przyczyn powstawania pęcherzyków w formowanych wtryskowo elementach z tworzyw sztucznych
W przypadku formowania wtryskowego tworzyw sztucznych istotne jest zwiększenie energii wtrysku: ciśnienia, prędkości, czasu i ilości materiału, a także zwiększenie przeciwciśnienia w celu całkowitego wypełnienia formy.
Kluczowymi krokami w radzeniu sobie z pęcherzykami powietrza w częściach z tworzyw sztucznych są: zwiększenie temperatury materiału w celu zapewnienia płynnego przepływu, obniżenie temperatury materiału w celu ograniczenia skurczu oraz odpowiednie zwiększenie temperatury formy, zwłaszcza lokalnej temperatury formy w miejscu, w którym tworzy się pęcherzyk próżniowy.
Aby zapobiec tworzeniu się pęcherzyków, do dobrej konstrukcji formy wtryskowej należy ustawić wlew w grubej części plastikowego elementu, poprawić warunki przepływu dyszy, kanału doprowadzającego i wlewu oraz zmniejszyć zużycie ciśnienia.
Zapewnienie płynnego wylotu spalin na powierzchni rozdzielającej formę i poprawa warunków wylotowych w kluczowych miejscach formy wtryskowej do tworzyw sztucznych może zapobiec powstawaniu pęcherzyków powietrza w częściach z tworzyw sztucznych.
III. Analiza przyczyn odkształceń i deformacji w formowanych wtryskowo elementach z tworzyw sztucznych
- Aspekty form w produkcji form
Projektując strukturę produktu z elementów z tworzyw sztucznych, grubość ścianek elementu powinna być jak najbardziej jednolita. Jest to podstawowa zasada projektowania form wtryskowych do tworzyw sztucznych.
Konstrukcja układu chłodzenia w formie wtryskowej do tworzyw sztucznych powinna zapewniać równomierną temperaturę w każdej części gniazda formy. Układ wlewowy powinien zapewniać symetryczny przepływ materiału, aby uniknąć deformacji spowodowanych różnymi kierunkami przepływu i skurczem. Odpowiednie pogrubienie kanałów pomocniczych i głównych w pobliżu trudno dostępnych miejsc formowania, aby w jak największym stopniu wyeliminować różnice gęstości, ciśnienia i temperatury w gnieździe, jest kluczowe w projektowaniu form wtryskowych do tworzyw sztucznych.
Przejścia i narożniki grubości ścianki części z tworzywa sztucznego powinny być wystarczająco gładkie, a także powinny zapewniać dobrą wyjmowalność z formy, np. poprzez zwiększenie kąta pochylenia, poprawę polerowania powierzchni formy i utrzymanie równowagi systemu wyrzutowego.
Dobre odprowadzanie spalin w formie wtryskowej jest konieczne, aby zapobiec odkształceniom.
Zwiększenie grubości ścianki części z tworzywa sztucznego lub dodanie żeberek zapobiegających odkształcaniu się może poprawić właściwości części z tworzywa sztucznego zapobiegające odkształcaniu się.
- Aspekty tworzyw sztucznych w produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych
Tworzywa krystaliczne są bardziej podatne na odkształcenia i deformacje niż tworzywa niekrystaliczne. Ponadto, tworzywa krystaliczne mogą wykorzystywać proces krystalizacji, w którym stopień krystaliczności maleje wraz ze wzrostem szybkości chłodzenia, a skurcz maleje, aby korygować odkształcenia i deformacje. Ta właściwość tworzyw sztucznych jest istotna przy produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych. - Aspekty przetwarzania w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych
Zbyt wysokie ciśnienie wtrysku, zbyt długi czas przetrzymywania, zbyt niska temperatura stopu i zbyt duża prędkość powodują wzrost naprężeń wewnętrznych i powodują odkształcenia i deformacje części z tworzyw sztucznych.
Zbyt wysoka temperatura formy i zbyt krótki czas chłodzenia spowodują przegrzanie się części plastikowej podczas wyjmowania z formy i w rezultacie odkształcenie podczas wyrzucania.
Jedną z technik przetwarzania w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych jest utrzymanie minimalnej ilości napełnienia, zmniejszenie prędkości obrotowej ślimaka i ciśnienia zwrotnego w celu zmniejszenia gęstości i ograniczenia powstawania naprężeń wewnętrznych.
W razie konieczności części z tworzywa sztucznego podatne na odkształcenia i deformacje można poddać formowaniu wtórnemu po wyjęciu z formy lub wyżarzaniu po wyjęciu z formy.
IV. Analiza smug, linii i plam barwnych w produktach z tworzyw sztucznych formowanych wtryskowo
Zwiększenie temperatury sekcji podającej, zwłaszcza temperatury w tylnej części sekcji podającej, tak aby była zbliżona lub nieznacznie wyższa od temperatury sekcji topiącej, dzięki czemu koncentrat może się stopić jak najszybciej po wejściu do sekcji topiącej, co sprzyja równomiernemu mieszaniu z rozcieńczalnikiem i zwiększa szansę wymieszania się w stanie ciekłym, jest rozwiązaniem problemów związanych z kolorem w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych.
Przy określonej prędkości obrotowej ślimaka zwiększenie ciśnienia zwrotnego, tak aby poprawić temperaturę stopu i efekt ścinania w cylindrze, może również pomóc w uzyskaniu bardziej jednolitego koloru produktów z tworzyw sztucznych.
V. Analiza przyczyn skurczu i zapadnięć w formowanych wtryskowo elementach z tworzyw sztucznych
- Aspekty maszynowe w produkcji części z tworzyw sztucznych
Jeśli otwór dyszy jest zbyt duży, nastąpi cofanie się stopu i skurcz elementów z tworzywa sztucznego. Jeśli otwór jest zbyt mały, opór jest duży, a ilość materiału jest niewystarczająca, co również powoduje skurcz.
Niewystarczająca siła zacisku powodująca powstawanie wypływek również prowadzi do kurczenia się elementów z tworzyw sztucznych. Podczas produkcji elementów z tworzyw sztucznych konieczne jest sprawdzenie, czy nie występuje problem z systemem zacisku.
Niewystarczająca ilość plastyfikatora. Wybór maszyny o większej wydajności plastyfikatora oraz sprawdzenie, czy ślimak i cylinder nie są zużyte, to ważne etapy produkcji elementów z tworzyw sztucznych.
- Aspekty form w produkcji form
Konstrukcja elementów z tworzyw sztucznych powinna zapewniać jednolitą grubość ścianek, aby zapewnić stały skurcz. Jest to ważny aspekt projektowania form wtryskowych do tworzyw sztucznych.
Systemy chłodzenia i ogrzewania formy wtryskowej do tworzyw sztucznych powinny zapewniać jednakową temperaturę wszystkich części.
Układ wlewowy formy wtryskowej do tworzyw sztucznych powinien być drożny, a opór nie powinien być zbyt duży. Na przykład, wymiary kanału głównego, kanału pomocniczego i wlewu powinny być odpowiednie, wykończenie powierzchni powinno być wystarczające, a obszar przejściowy powinien mieć przejście łukowe.
W przypadku cienkościennych części z tworzyw sztucznych skutecznym sposobem jest zwiększenie temperatury w celu zapewnienia płynnego przepływu materiału, a w przypadku grubościennych części z tworzyw sztucznych skutecznym sposobem jest obniżenie temperatury formy.
Wlewy powinny być rozmieszczone symetrycznie, najlepiej w grubościennych częściach elementu z tworzywa sztucznego, a objętość studzienki na zimny ślimak powinna być zwiększona.
- Aspekty tworzyw sztucznych w produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych
Tworzywa krystaliczne kurczą się bardziej niż tworzywa niekrystaliczne. Podczas przetwarzania, odpowiednie zwiększenie ilości materiału lub dodanie środka zarodkującego do tworzywa sztucznego w celu przyspieszenia krystalizacji i zmniejszenia skurczu oraz zapadnięć to metody stosowane w produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych. - Aspekty przetwarzania w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych
Jeśli temperatura cylindra jest zbyt wysoka, zmiana objętości jest duża, zwłaszcza w przedniej części pieca. W przypadku tworzyw sztucznych o niskiej płynności, podczas formowania wtryskowego konieczne jest odpowiednie zwiększenie temperatury, aby zapewnić płynny przepływ.
Jeśli ciśnienie wtrysku, prędkość i ciśnienie wsteczne są zbyt niskie, a czas wtrysku zbyt krótki, ilość lub gęstość materiału jest niewystarczająca i powoduje skurcz. Jeśli ciśnienie, prędkość i ciśnienie wsteczne są zbyt duże, a czas wtrysku zbyt długi, wystąpią wypływki i spowodują skurcz.
Jeśli ilość podawanego materiału, czyli poduszka, jest zbyt duża, spowoduje to zużycie ciśnienia wtrysku. Jeśli jest zbyt mała, ilość materiału jest niewystarczająca.
W przypadku części z tworzyw sztucznych, które nie wymagają dużej precyzji, po zakończeniu wtrysku i trzymania, gdy warstwa zewnętrzna jest zasadniczo zagęszczona i stwardniała, a rdzeń jest nadal miękki i można wysunąć część z tworzywa sztucznego, można ją wyjąć z formy tak szybko, jak to możliwe, i pozwolić jej powoli ostygnąć na powietrzu lub w gorącej wodzie, co może zmniejszyć widoczność śladów skurczu i zapadnięcia, nie wpływając na jej użytkowanie.
VI. Analiza przyczyn wad przezroczystości w produktach z tworzyw sztucznych formowanych wtryskowo
Pierwszym krokiem w rozwiązaniu problemów z przezroczystością produktów z tworzyw sztucznych jest wyeliminowanie zakłóceń ze strony gazu i innych zanieczyszczeń oraz całkowite wysuszenie plastiku.
Pomocne może okazać się obniżenie temperatury materiału, stopniowa regulacja temperatury cylindra i odpowiednie zwiększenie temperatury formy.
Poprawę sytuacji można osiągnąć również poprzez zwiększenie ciśnienia wtrysku i zmniejszenie prędkości wtrysku.
Zwiększanie lub zmniejszanie ciśnienia wstecznego przed uplastycznieniem i zmniejszanie prędkości obrotowej ślimaka to metody radzenia sobie z problemami przejrzystości podczas formowania wtryskowego tworzyw sztucznych.
Poprawa warunków wylotowych kanału wlewowego i gniazda formy, czyszczenie możliwych blokad w dyszy, kanale wlewowym i wlewce, skrócenie cyklu formowania oraz wyżarzanie po wyjęciu z formy — to wszystko może pomóc w wyeliminowaniu srebrnych smug z przezroczystych produktów z tworzyw sztucznych.
VII. Analiza przyczyn nierównomierności koloru w produktach z tworzyw sztucznych formowanych wtryskowo
Słaba dyfuzja barwnika, która często powoduje powstawanie wzorów w pobliżu wlewu. Wymaga to lepszego rozprowadzenia barwnika w projektowaniu form wtryskowych do tworzyw sztucznych.
Niska stabilność termiczna tworzywa sztucznego lub barwnika. Ustalenie warunków produkcji, a zwłaszcza temperatury materiału, ilości materiału i cyklu produkcyjnego, ma kluczowe znaczenie w produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych, aby ustabilizować kolor.
W przypadku tworzyw krystalicznych ważnymi działaniami są: utrzymanie stałej szybkości chłodzenia każdej części produktu z tworzywa sztucznego, stosowanie barwników w celu zamaskowania różnic w kolorze w przypadku produktów o dużej różnicy między grubością ścianek oraz ustalenie temperatury materiału i temperatury formy w przypadku produktów o względnie jednolitej grubości ścianek.
Kształt produktu z tworzywa sztucznego oraz forma i położenie wlewu wpływają na proces napełniania, powodując różnice w kolorze niektórych części produktu. Może być konieczna modyfikacja konstrukcji produktu lub położenia wlewu.
VIII. Analiza przyczyn wad koloru i połysku w produktach z tworzyw sztucznych formowanych wtryskowo
Niewłaściwe wykończenie powierzchni formy, rdza na powierzchni wnęki i słabe odprowadzanie spalin z formy mogą być przyczyną wad koloru i połysku produktów z tworzyw sztucznych.
Wady układu wlewowego formy wtryskowej do tworzyw sztucznych. Zwiększenie otworu wlewowego, poszerzenie kanału wlewowego oraz wypolerowanie kanału głównego, kanału pomocniczego i wlewu może poprawić sytuację.
Niska temperatura materiału i formy może powodować problemy z kolorem i połyskiem produktów z tworzyw sztucznych.
Niskie ciśnienie przetwarzania, niska prędkość, niewystarczający czas wtrysku i niewystarczające ciśnienie zwrotne skutkują słabą zwartością i matową powierzchnią produktów z tworzyw sztucznych.
W przypadku formowania wtryskowego tworzyw sztucznych niezwykle istotne jest pełne uplastycznienie tworzywa sztucznego, zapobieganie degradacji materiału, zapewnienie stabilnego ogrzewania i wystarczającego chłodzenia, zwłaszcza w przypadku produktów z tworzyw sztucznych o grubych ściankach.
Problemy z kolorem i połyskiem można rozwiązać, zapobiegając przedostawaniu się zimnego materiału do wnętrza produktu z tworzywa sztucznego, zmieniając dyszę na dyszę sprężynową z blokadą samoczynną lub obniżając w razie potrzeby jej temperaturę.
Nadmierne użycie materiałów pochodzących z recyklingu, złej jakości plastiku lub barwników, zmieszanych z parą wodną lub innymi zanieczyszczeniami może być przyczyną wad koloru i połysku.
Aby uniknąć tego typu wad w produktach z tworzyw sztucznych, konieczne jest zapewnienie odpowiedniej siły zacisku.
IX. Analiza przyczyn powstawania smug srebra w formowanych wtryskowo elementach z tworzyw sztucznych
- Aspekty maszynowe w produkcji części z tworzyw sztucznych
Zużycie cylindra i ślimaka lub występowanie martwych stref przepływu w gumowej głowicy i gumowym pierścieniu, które ulegają rozkładowi po długim nagrzewaniu. Może to stanowić problem w produkcji elementów z tworzyw sztucznych.
System ogrzewania jest niekontrolowany, co prowadzi do nadmiernej temperatury i rozkładu. Konieczne jest sprawdzenie elementów grzejnych, takich jak termopary i grzałki. Nieprawidłowa konstrukcja śruby może również powodować przedostawanie się powietrza.
- Aspekty form w produkcji form
Niewłaściwe odprowadzanie spalin z formy wtryskowej do tworzyw sztucznych może spowodować powstawanie srebrnych smug na częściach z tworzyw sztucznych.
Duży opór tarcia w kanale, wlewce i gnieździe formy wtryskowej powoduje miejscowe przegrzanie i rozkład.
Nierównomierne rozmieszczenie wlewów i gniazd oraz nieodpowiednie systemy chłodzenia w formie wtryskowej do tworzyw sztucznych spowodują nierównomierne nagrzewanie, czego skutkiem będzie lokalne przegrzanie lub zablokowanie przepływu powietrza.
Nieszczelność kanału chłodzącego w komorze może spowodować powstawanie srebrnych smug na częściach z tworzyw sztucznych.
- Aspekty tworzyw sztucznych w produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych
Wysoka wilgotność plastiku, nadmierna ilość dodanego materiału pochodzącego z recyklingu lub obecność szkodliwego złomu (złom rozkłada się niezwykle łatwo) w procesie produkcji wyrobów z plastiku mogą być przyczyną powstawania srebrnych smug.
Absorbowanie wilgoci z atmosfery lub barwnika. Wysuszenie barwnika i zainstalowanie suszarki w maszynie może pomóc.
Nadmierne lub nierównomierne wymieszanie środków smarnych, stabilizatorów itp. dodanych do tworzywa sztucznego lub zawartość lotnych rozpuszczalników w samym tworzywie sztucznym. Rozkład może również wystąpić, gdy trudno jest zrównoważyć stopień nagrzania zmieszanych tworzyw sztucznych.
Zanieczyszczenie plastiku i jego zmieszanie z innymi plastikami może powodować powstawanie srebrnych smug na częściach plastikowych.
- Aspekty przetwarzania w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych
Zbyt wysokie ustawienie temperatury, ciśnienia, prędkości, ciśnienia zwrotnego i prędkości silnika topiącego powoduje rozkład. Lub, gdy ciśnienie i prędkość są zbyt niskie, czas wtrysku i podtrzymywania są niewystarczające, a ciśnienie zwrotne jest zbyt niskie, z powodu braku uzyskania wysokiego ciśnienia, gęstość jest niewystarczająca i gaz nie może się rozpuścić, co powoduje powstawanie srebrnych smug. Odpowiednie ustawienie temperatury, ciśnienia, prędkości i czasu oraz zastosowanie wieloetapowej prędkości wtrysku są kluczowe w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych.
Niskie oparcie - ciśnienie i duża prędkość obrotowa umożliwiają przedostanie się powietrza do cylindra, a następnie do formy
- z roztopionym metalem, a długie cykle powodują, że roztopiony metal jest podgrzewany zbyt długo w bębnie i ulega rozkładowi, co może prowadzić do powstawania srebrnych smug.
Niedostateczna ilość materiału, zbyt duża poduszka podająca, zbyt niska temperatura materiału lub zbyt niska temperatura formy — wszystkie te czynniki mają wpływ na przepływ materiału i ciśnienie formowania, sprzyjając powstawaniu srebrnych smug na elementach z tworzyw sztucznych.
X. Analiza przyczyn powstawania linii łączenia w elementach z tworzyw sztucznych formowanych wtryskowo
- Gdy stopione tworzywo sztuczne zlewa się w wiele pasm w gnieździe formy wtryskowej z powodu napotkania wkładek, otworów, obszarów o nierównomiernej prędkości przepływu lub obszarów, w których przepływ materiału wypełniającego zostaje przerwany, powstają liniowe linie łączenia z powodu niepełnego przetopu. Ponadto linie łączenia powstają również podczas napełniania strumieniem wlewowym. Wytrzymałość i inne właściwości linii łączenia zgrzewania są bardzo niskie. Główne przyczyny tego zjawiska analizuje się następująco:
- Aspekty przetwarzania w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych
Niskie ciśnienie i prędkość wtrysku, niska temperatura cylindra i formy powodują, że stop wprowadzany do formy stygnie zbyt wcześnie, co prowadzi do powstawania linii łączenia w częściach z tworzywa sztucznego.
Gdy ciśnienie i prędkość wtrysku są zbyt wysokie, występuje zjawisko strumienia i tworzą się linie łączenia.
Zwiększenie prędkości obrotowej i ciśnienia przeciwnego w celu zmniejszenia lepkości tworzywa sztucznego i zwiększenia gęstości może pomóc w zmniejszeniu linii spawania.
Cóż - suszenie plastiku, stosowanie mniejszej ilości materiałów poddanych recyklingowi oraz unikanie nadmiernej ilości lub niskiej jakości środków do wyjmowania z formy może zapobiec powstawaniu linii spawania na częściach z tworzyw sztucznych.
Zmniejszenie siły zacisku w celu ułatwienia odprowadzania spalin może być również korzystne w przypadku linii spawania.
- Aspekty form w produkcji form
Zbyt wiele wlewów w tej samej gnieździe formy wtryskowej. Rozwiązaniem może być zmniejszenie liczby wlewów, ich symetryczne rozmieszczenie lub umieszczenie ich jak najbliżej linii łączenia.
Słaby układ wydechowy na linii spawania. Konieczne jest zamontowanie układu wydechowego w formie wtryskowej do tworzyw sztucznych.
Zbyt duży kanał wlewowy, nieodpowiedni rozmiar układu wlewowego. Podczas ustawiania wlewu, należy unikać rozpływania się stopu wokół otworów wlewowych lub stosować jak najmniej wkładów.
Nadmierne wahania grubości ścianek lub zbyt cienka grubość ścianek. Ujednolicenie grubości ścianek części z tworzywa sztucznego może zmniejszyć grubość spoiny.
W razie konieczności skutecznym rozwiązaniem może okazać się wykonanie otworu spawalniczego na linii spawania, oddzielającego linię spawania od elementu z tworzywa sztucznego (blok wypływowy).
- Aspekty tworzyw sztucznych w produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych
W przypadku tworzyw sztucznych o słabej płynności lub wrażliwości na ciepło, dodanie odpowiednich środków smarnych i stabilizatorów może okazać się pomocne w produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych.
Jeśli plastik zawiera dużo zanieczyszczeń, może być konieczna jego wymiana na plastik wyższej jakości.
XI. Analiza przyczyn powstawania śladów drgań w elementach z tworzyw sztucznych formowanych wtryskowo
- Na powierzchni sztywnych elementów z tworzywa sztucznego, takich jak te wykonane z PS, w pobliżu wlewu, tworzą się gęste zmarszczki w centrum wlewu, czasami nazywane śladami drgań. Dzieje się tak, ponieważ gdy lepkość stopu jest zbyt wysoka i wypełnia on formę w stanie stagnacji, materiał na froncie szybko kondensuje się i kurczy w kontakcie z powierzchnią gniazda, a następnie stop rozszerza skurczony, zimny materiał i kontynuuje ruch do przodu. Ciągła zmiana w tym procesie powoduje powstawanie śladów drgań na powierzchni.
- Rozwiązania:
Zwiększenie temperatury cylindra, szczególnie temperatury dyszy, a także zwiększenie temperatury formy może zredukować ślady drgań.
Skutecznym rozwiązaniem jest zwiększenie ciśnienia wtrysku i prędkości, co pozwala na szybkie wypełnienie gniazda formy.
Pomocne może być zwiększenie rozmiaru prowadnicy i bramki, aby zapobiec nadmiernemu oporowi.
Ważne jest również zapewnienie dobrego odprowadzania spalin z formy wtryskowej i ustawienie odpowiednio dużej studzienki na zimny ślimak.
XII. Analiza przyczyn pęcznienia i pęcherzenia w formowanych wtryskowo elementach z tworzyw sztucznych
- Niektóre elementy plastikowe, wkrótce po wyjęciu z formy, puchną lub tworzą się pęcherze na tylnej stronie metalowych wkładek lub w szczególnie grubych częściach. Dzieje się tak, ponieważ tworzywo sztuczne, które nie zostało całkowicie schłodzone i utwardzone, rozszerza się pod wpływem uwalniania gazu pod wpływem ciśnienia wewnętrznego.
- Rozwiązania:
Skuteczne chłodzenie: obniżenie temperatury formy, wydłużenie czasu otwarcia formy oraz obniżenie temperatury suszenia i obróbki materiału.
Zmniejszenie prędkości napełniania, skrócenie cyklu formowania i zmniejszenie oporu przepływu.
Zwiększenie ciśnienia i czasu trzymania.
Poprawa sytuacji, w której ścianka elementu z tworzywa sztucznego jest zbyt gruba lub ma dużą zmienność grubości ścianki.
